渣漿泵磨損

渣漿泵是一種特殊的離心泵，在選材和流道結構上都不同于普通清水泵。由于輸送介質是含有金屬、礦石、煤和泥沙顆粒的固液混合物，顆粒形狀不同，粒度組成復雜，濃度不斷變化，渣漿泵的磨損遠大于清水泵，過流部件的使用壽命也遠短于清水泵。

近年來，國內外許多學者對輸送固液混合物的渣漿泵的磨損機理和磨損規律進行了理論分析和研究，也進行了大量的試驗，提出了渣漿泵磨損的防護措施和現場使用方法等有價值的信息。

1磨損類型

1.1氣蝕磨損

氣蝕磨損是一種腐蝕磨損。液體中球形空化的破壞不是瞬間的，而是一個多次衰變的過程。在這個過程中，液體高速沖入空腔中間，在形成新空腔的瞬間，其大部分動能轉化為向四面八方傳播的球形沖擊波。沖擊波作用在過流部件表面的機械力是產生氣蝕磨損的主要原因。然而，設計和使用不當是造成氣蝕磨損的主要原因。

1.2磨料磨損

除上述原因外，渣漿泵過流部件的磨損屬于磨粒磨損。具體來說，選煤廠輸送介質中的硬顆粒與葉輪水道內表面相互作用，或者介質與葉輪水道內表面的粗糙突起發生摩擦，產生接觸應力，導致葉輪水道內表面疲勞損壞和磨損。鑄鋼葉輪在高壓下也會被硬砂壓入，產生壓痕，壓痕會從葉輪水道內表面擠出，剝落顆粒，被磨損。

根據磨損特征，離心泵零件可分為兩類:一類包括葉輪和壓力室，其過流道磨損嚴重；其次，當懸浮液從高壓室回流到低壓室時，泵體、葉輪外蓋板、密封和軸封部件都有磨損。根據試驗和實際生產經驗，易損件磨損速度的順序為:泵體隔板舌-葉片進口邊緣-葉輪密封圈-軸封-吸入側泵腔-泵體擴散管。

除了上述兩種磨損外，還有氧化磨損、酸堿鹽化學反應磨損、沖刷、葉輪與軸之間的微動磨損、微裂紋引起的電化學磨損等物理運動引起的磨損。

2磨損機理和規律

磨損機理主要是由固體顆粒從不同角度對材料表面的沖擊、顆粒旋轉(正轉、反轉)、塑性變形、疲勞損傷等因素造成材料外露表面的脫落。

據大量生產實例統計，渣漿泵輸送固液混合物時，葉輪是磨損最嚴重的部件，其次是泵體、護套、護板等過流部件。渣漿泵的磨損取決于以下參數和因素之間的內在關系:

(1)輸送介質，即固-液混合物流變性質；

(2)介質中固體顆粒的粒度分布、顆粒形狀、硬度和密度；

(3)泵的結構和參數；

(4)渣漿泵的速度；

(5)渣漿泵所用材料的性能，如硬度、強度、延伸率、耐酸堿性等。

3磨損零件的更換周期

渣漿泵的使用壽命是由泵的水力設計、結構設計、強度設計、材料選擇和現場使用等綜合因素決定的。其使用壽命目前還沒有準確的理論計算方法。

3.1泵零件更換原則

泵的過流部件有一定程度的磨損，如果達不到功能要求，必須更換或修理。泵的易損件至今沒有統一公認的更換原則和標準，只能根據現場渣漿泵的具體情況來確定。

收集業內一些原則性的意見和看法，主要有:①泵體和護板磨穿；②泵的流量、揚程等性能不能滿足運行要求；③內循環嚴重或護板嚴重粗糙造成電機電流過大；④葉輪不均勻磨損或葉輪局部堵塞導致振動過大。

國內研究人員通過大量試驗，提出了低耐磨材料的渣漿泵過流部件在高速磨損條件下的磨損形貌以及泵性能與磨損之間的變化規律。當運行時間為18 h時，葉輪和泵體的相對磨損量分別占總磨損量的52.5%和62.2%。結果表明，當總磨損時間為3/7時，過流部件的磨損超過總磨損的1/2。葉輪和泵體在總磨損時間的1/7 ~ 3/7之間磨損率較高，即磨損速度最快。在總磨損時間的3/7處，升程下降26%，在磨損結束時，升程下降45%。這些實驗數據為更換周期提供了重要的參考數據。

近年來，國內外對更換周期形成了以下兩條更換原則:

(1)渣漿泵在極端磨損條件下，當葉片磨損量為原長度的30% ~ 40%，質量磨損量為20% ~ 30%時，應更換葉輪；有學者提出，在渣漿流動狀態不變的情況下，泵出口壓力可降至初始壓力的35% ~ 75%，作為更換葉輪的參考數。但缺點是上述意見沒有結合具體材料和行業應用特點。

(2)葉輪葉片長度磨損30%時，葉輪重量損失為原重量的50%，升力降低30%。作為更換零件的指標，根據現場使用壽命試驗結果，提出了不同材質、不同數量、不同零件的更換原則:選煤廠使用的渣漿泵，如N1、Ni4、C27、Crl5Mo3等，制作葉輪和護板，葉輪失重可達50%、30%。因此，建議選煤廠根據上述原則因地制宜，并參考2號原則。

3.2泵更換周期

在生產實踐中，提前更換磨損件和延遲更換是一種普遍現象，尤其是提前更換。比如一般選煤廠設備集中檢修時，在磨損量達到更換周期前，就用其他設備更換，造成浪費；而滯后替代的影響更為明顯，往往在運行中出現明顯異常，直接影響系統生產，甚至造成生產過程中的嚴重故障。因此，對于選煤廠來說，應根據設備運行狀況和生產經驗來設定適合本廠的更換周期。